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Toleranzdesign im Maschinen- und Automobilbau

Toleranzdesign im Maschinen- und Automobilbau
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Toleranzdesign im Maschinen- und Automobilbau

Sie werden befähigt Toleranzgrundsätze zu nutzen, Tolerierungsangaben zu interpretieren sowie richtige Toleranzen (nach DIN,ISO) zu wählen und Baugruppen abzustimmen.
 

Inhalt

1. Entstehung von Maß- sowie Form- und Lageabweichungen

2. Geometrische Produktspezifizierung nach ISO 14638 bzw. ISO 17450 und aktueller Maß- und Toleranz-Normung

3. Begrifflichkeiten und Definitionen

  • Längenmaß, Passmaß bzw. Passungen nach ISO 286, Maßtoleranzzone, Geometrie- Toleranzzone, Toleranzlage, Minimum-Bedingung, Modifikatoren

4. Dimensionelle Tolerierung nach neuer ISO 14405

  • Eindeutige Längen- und Größenmaße, Position von Bohrungen und Kanten, Winkelbemaßung

5. Zeichnungskonventionen

  • Maßeintragung, Default-Regeln, Nenngeometrie, Maß- und Geometrieabweichungen, Theoretisch-exaktes Maß (TED), Bezüge und Bezugsstellen, Text-Spezifikationen, Zeichnungsvereinfachung nach DIN 30-10

6. Bezüge und Bezugssysteme nach ISO 5459

  • Nutzung von Bezügen, 3-2-1-Regel, Lehrdorn/Lehrring, formideales Gegenstück, Messmaschinen-Algorithmen

7. Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101

  • Formtoleranzen, Profiltoleranzen, Lagetoleranzen, Lauftoleranzen, neue 2D- und 3D- CAD-Spezifikationen, Zweck der digitalen Filterung

8. Positionstolerierung nach ISO 5458

  • Einschränkung von Plus-Minus-Toleranzen, Positionstoleranzen, Mustertolerierung

9. Allgemeintoleranzen

  • Spanende Bearbeitung bzw. Ur- und Umformverfahren, Maße und Form und Lage nach ISO 2768, Toleranzregel nach DIN 30630

10. Tolerierungsprinzipien

  • Maximum/Minimum-Zustand bzw. Grenze, Paarungs- bzw. Passungsmaß, Taylorscher Prüfgrundsatz


11. Tolerierungsgrundsätze

  • Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015),Hüllbedingung, Hüllprinzip (DIN 7167 bzw. ISO 14405), Maximum- bzw. Minimum-Material-Prinzip, Wechselwirkungsprinzip nach neuer ISO 2692

12. Profiltolerierung für Blech- und Formteile nach ISO 1660

  • Offene und geschlossene Konturen, gemeinsame Toleranzzonen, exakte Spezifizierung des Toleranzverlaufs

13. Toleranzverknüpfungen durch Maßketten

  • Arithmetische und statistische Bestimmung des funktionalen Schließmaßes und der Schließmaßtoleranz, Berücksichtigung von Passungen und F+L-Toleranzen


14. Prozessfähigkeit und Toleranzfeldnutzung

  • Prozessstreubreite, Prozessfähigkeitsindizes, Überprüfung auf Prozessfähigkeit, Erstmusterprüfbericht

15. Wahl sinnvoller Form- und Lagetoleranzen

  • Vorgehensleitfaden, herstellbare Größenordnungen, Kosten und Funktion

16. Technische Oberflächen

  • Angaben in Fertigungszeichnungen nach ISO 1302 und in CAD-Modellen nach ISO 25178

17. Wesentliche Unterschiede zwischen ISO/GPS und amerikanischer ASME-Norm

 

Methode

Auslegung von Normen, Diskussion von Tolerierungsfällen, beispielhafte Eintragungen und Interpretationen an realen Zeichnungen

  • Manuskript, Referat, Diskussion, beispielhafte Anwendungen, Softwareeinsatz

 

 

Zum Thema

Toleranzen sind für viele Konstrukteure ein ungeliebtes aber notwendiges Übel. In der Herstellung von Bauteilen und der Montage zu Baugruppen spielen jedoch Toleranzen eine maßgebliche Rolle, weil sie die Funktionalität und die Kosten beeinflussen. Auch das gestiegene Qualitätsbewusstsein rückt die Toleranzen in den Mittelpunkt, weil hierüber die Montagesicherheit, Zuverlässigkeit, Lebensdauer und somit die kundenzentrierte Produktentsprechung verbunden sind.

Die Kenntnisse über Größenbemaßung, Tolerierungsgrundsätze, F+L-Toleranzen, Maßkettenberechnungen und messtechnische Nachweise über die Koordinatenmesstechnik sind hingegen oft nicht tief genug gefestigt, um eine funktionsgerechte und wirtschaftliche Bauteilbeschreibung gewährleisten zu können. Mit einer zweckgerechten Tolerierung, u.zw. in der Größe, Art und Bezugsspezifizierung, können erfahrungsgemäß bis zu 10 % an Fertigungs- und Montagekosten eingespart werden.

In den QM-Regelwerken (z.B. ISO 9001, IATF bzw. ISO 16949) wird über die Produktspezfizierung der Bemaßung und Tolerierung eine große Bedeutung beibemessen. Viele Unternehmen haben mittlerweilen GD&T- Stabsbereiche eingegründet, weil sie erkannt haben, dass die meisten Anlauf-, Herstell- und Montageprobleme ihre Ursache in einer falschen Tolerierung haben. Ziel des Seminars ist es daher allen Fachverantwortlichen die notwendigen Grundlagen des aktuellen ISO/GPS-Systems darzulegen.

  • richtig tolerieren
  • praxisnah handeln
  • uptodate sein 

 


Methode

Manuskript, Referat, Diskussion, beispielhafte Anwendungen, Softwareeinsatz 

Zielsetzung

Vermittlung des notwendigen Wissens und der Fertigkeiten, welches die Teilnehmer befähigt, Toleranzgrundsätze zu nutzen, Tolerierungsangaben zu interpretieren sowie richtige Toleranzen (nach aktueller DIN EN ISO/GPS-Normung) zu wählen und Baugruppen abzustimmen.

 

Teilnehmerkreis

Technische Designer, Techniker, Konstrukteure aus dem Maschinen-, Automobil- und Gerätebau

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Referenten

Prof. em. Dr. Bernd Klein

Beratender Ingenieur, Calden

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