
Einführung in die Pneumatische Förderung für Planer, Anwender, Ingenieure und Techniker
- Grundlagen der pneumatischen Förderung:
- Fördertechnisch relevante Eigenschaften von Schüttgütern
- Übersicht zu den wichtigsten Förderkonzepten
- Rohrleitungen, Aggregate und Einbauten
- Prozessparameter, Anlagenkennlinie, Betriebspunkt, Förderreserven
- Energieeffizienter Anlagenbetrieb und Leistungsgrenzen
- Verschleiß und Verschleißschutz
- Vorzüge, Nachteile, Bewertungskriterien und Vergleichsmöglichkeiten
- Hinweise auf Vorschriften, Normen und Richtlinien
- Explosionsschutz und ATEX in der Pneumatischen Förderung:
- Elektrostatische Aufladungen
- Schutzmaßnahmen, Auswahl geeigneter Geräte und Komponenten, Inertisierung
- Explosionsschutzverordnung, Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung,
- Zündquellenanalyse, Zoneneinteilung, Konformitätserklärung
- Auswahl von Betriebsmitteln
- Explosionsschutzdokument, Wartung und Überwachung
- Typische Anwendungsfelder, grundlegende Konzepte und Aggregate:
- Siloanlagen
- Saugförderung und Druckförderung
- Vakuumfördertechnik
- Dichtstrom-Druckförderung mit Sendegefäß
- Schneckenpumpen
- Zellenradschleusen und Durchblasschleusen
- Blasschuh- und Injektorförderung
- Verteiler und Weichen
- Anwendungsbeispiele:
- Verfahrenstechnische Lösungen aus der Grundstoff-, Chemie-, Pharma-, Lebensmittel- und sonstigen/weiteren verarbeitenden Industrie und der Kraftwerkstechnik
- Beispiele für den Materialfluss und die Integration in vor- und nachgelagerte Prozesse
- Besondere Anforderungen in der Pharma- und Lebensmitteltechnik
- Containment toxischer Stoffe
- Sonderlösungen und angrenzende Bereiche
- Probleme und Troubleshooting
Zum Thema
Das sehr umfangreiche Fachgebiet der pneumatischen Fördertechnik befasst sich vor allem mit dem Transport von Pulvern, Schüttgütern, Granulaten durch Treibgase in Rohrsystemen. Dabei reicht das Anwendungsfeld von der Kleinstmenge, die mittels Unterdruck im Fall einer Probennahme am Fließband in der Lebensmittelproduktion abgesaugt wird bis hin zum Großdurchsatz von stündlich mehreren hundert Tonnen - beispielsweise in Zementwerken, Kohlekraftwerken und in der Mineralienindustrie, wo pneumatische Fördersysteme das Material in Rohrleitungen mit Treibluft sogar über Distanzen von mehreren Kilometern fördern. Ziel des Seminars ist es, den Teilnehmenden einen Überblick über typische Aggregate, Anlagen und Konzepte aus der pneumatischen Fördertechnik zu geben. Weiterhin sollen sie befähigt werden, Anlagenkonzepte und Förderprozesse zu bewerten, zu vergleichen und auszuwählen.
Zielsetzung
Planer und Anwender der Fördertechnik erhalten einen Überblick über die vielfältigen Möglichkeiten der pneumatischen Feststoffförderung. Durch die Betrachtung der wichtigsten Parameter und Einflussfaktoren kann der Teilnehmer selbstständig einschätzen, welche Pneumatischen Förderprinzipe für seine Aufgabenstellung zulässig und geeignet sind und diese vergleichend bewerten.
Teilnehmerkreis
Produktionsleiter, Verfahrenstechniker, Planer, Betriebsingenieure, Betriebsmeister aus den Bereichen Chemie, Pharma- und Lebensmittelindustrie, Kraftwerkstechnik, Zement-, Kalk-, Gips-Industrie, allg. Mineralien-Industrie - sowie anverwandte Bereiche wie keramische Industrie, Pigment- und Farbenhersteller, Kosmetik etc. - zusammengefasst überall dort, wo Pulver, Granulate, Mehle oder andere Feststoffe hergestellt, verarbeitet, dosiert, zugeführt und/oder abgefüllt werden.
Programm
- Fließverhalten von Schüttgütern
- Auslegung von Silos/Vorrats- und Dosierbehältern
- Austragssysteme und Austragshilfen
- Rinnenförderung
- Einstieg und Überblick der Förderkonzepte
- Leistungsgrenzen (Druck, Massenstrom und Temperaturbereiche)
- Einzelkorn und Gutensemble, Stoffwerte und Eigenschaften
- Geschwindigkeitseinfluss und Zustandsdiagramm,
- Einfluss des Schüttgutes auf die pneumatische Förderung
- Aggregate, Einbauten
- Rohrleitungen und Leitungsführung
- Druckverlust und Auslegung
- Anlagenkennlinie / Bedarfskennlinie
- Luftversorgung, Verdichter / Lieferkennlinie
- Anlagensynthese und Betriebspunkt
- Durchsatz, Energiebedarf, Optimierung und Vergleich
- Überblick der Entstaubungssysteme
- Mechanismen der trockenen Partikelabscheidung
- Aufbau und Auslegung von Filteranlagen
- Filteranlagen bei pneumatischer Silobefüllung
- Dezentrale versus zentrale Entstaubung
- Aspekte des Explosionsschutzes und Containments bei Filteranlagen
- Einsatz nicht-elektrischer Betriebsmittel
- Zündquellenanalyse durch den Hersteller
- Konformitätserklärung
- Gefahrstoffverordnung
- Betriebssicherheitsverordnung
- Zoneneinteilung
- Auswahl von Betriebsmitteln
- Wartung und Überwachung
- Explosionsschutzdokument
- Elektrostatische Aufladungen
- Ladungstrennung
- Ladungsakkumulation
- Entladungsformen
- Schutzmaßnahmen
- Auswahl geeigneter Geräte und Komponenten (Big-Bags, Schläuche, Filtermedien)
- Hinweise zu konstruktiven Schutzmaßnahmen und zur Inertisierung
- Grundlagen und Vergleich
- Einsatzgebiete, Leistungsgrenzen
- Prinzipieller Aufbau, Funktion und Grobauslegung
- Leckluftmanagement
- Vorstellung der am Markt üblichen Varianten
- Anwendungsbeispiele und Sonderlösungen
- DGF unter Berücksichtigung von Verschleiß und Lebensdauer von Rohrbögen
- Bypass-Rohr-Systeme
- Überblick über die Leistungsfähigkeit der verschiedene Fördersysteme
- Konstruktive Gegebenheiten
- Energieeinsatz
- Mittel und Wege der Minimierung des Energieeinsatzes
- Anwendungsbeispiele
- Ausblick auf zukünftige Möglichkeiten der Energieeinsparung
- besondere Anforderungen aus den unterschiedlichsten Auf- und Abgabesituationen
- Verfahrenstechnische Anbindung an vor- und nachgelagerte Prozesse
- Gebinde-Entleerung und Befüllung
- Wiegen und dosiertes Zuführen
- Containment (allg. Handhabung von toxischen Pulvern)
- Metallpulver-Verarbeitung (insbesondere im 3D-Druck / Additive Manufacturing)
- WIP / CIP / SIP (Pharma & Food)
- ATEX, Explosionen, Zündquellen
- Elektrostatische Aufladungen, Entladungen & Mindestzündenergie (MZE)
- Schutzmaßnahmen bei der Vakuumförderung
- Präventiver oder konstruktiver Explosionsschutz
- Anforderungen an Förderschläuche / Förderleitungen
- Zertifizierte, zündquellenfreie Vakuumförderer für Pulveranwendungen
- Förderung unter inerten Bedingungen bei Rückgewinnung des Inertgases
- Hybride Gemische: Einfördern von Feststoffe in brennbare Lösemittel
- INEX Vakuumförderer zum Eintrag von Schüttgütern in Gas-EX-Zonen
- Grundlagen und Vergleich
- Einsatzgebiete, Leistungsgrenzen
- Prinzipieller Aufbau, Funktion und Grobauslegung
- Vorstellung der am Markt üblichen Varianten
- Überblick Anwendungsfelder und Sonderlösungen
- Geldart-Diagramm
- Vorauswahl
- Berechnungsmodelle
- Anlagenkennlinie, Gebläsekennlinie, Arbeitspunkt
Referenten
Infastaub GmbH, Bad Homburg
Bernhard Voss ist seit 2010 als Verkaufsingenieur für Norddeutschland bei der Infastaub GmbH tätig und betreut dort die Entstaubung in der Schüttgutindustrie über alle Branchen hinweg. Der studierte Wirtschaftsingenieur begann seine Laufbahn bei der BETH GmbH, wo er über 13 Jahre als Projekt- und Gruppenleiter mit Schwerpunkt Kraft- und Stahlwerke wirkte. Weitere Stationen als Area Sales Manager und Gebietsverkaufsleiter führten ihn in die Pharma- und Chemiebranche (Fette Absolut GmbH, H.E.T. Anke Filtertechnik). Herr Voss verfügt über umfangreiche Erfahrung von Elektrofiltern bis hin zu High-Containment-Anlagen und ist Mitglied im Fachbeirat Filtertechnik beim DSIV.
Inburex Consulting GmbH, Hamm
Jan M. Kleinert ist seit 2011 als Projektingenieur im Explosionsschutz bei der Inburex Consulting GmbH tätig. Zu seinen Kernaufgaben gehören die Erstellung von Gefahrenanalysen für Betreiber und Hersteller sowie die Durchführung von Prüfungen und Schadensursachenanalysen. Sein Studium der Sicherheit und Gefahrenabwehr absolvierte er an der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg, wo er seit 2021 auch als Dozent für Explosionsschutz lehrt. Darüber hinaus bringt er seine Expertise aktiv als Mitglied im Normenausschuss (NA 095-02-02 AA) für Betriebsmittel in explosionsfähigen Atmosphären ein.
Andreas Prüfer ist selbständiger Ingenieur und seit 2019 Projektleiter im Bereich pneumatische Förderung bei der KS-Engineering GmbH tätig. Seine Schwerpunkte liegen in der Konzeption und Analyse von Förderanlagen sowie der Entwicklung und dem Vertrieb von Injektoren und Strahlpumpen. Parallel dazu ist er seit 2012 als wissenschaftlicher Mitarbeiter und Dozent für Produktgestaltung, Konstruktion und Maschinenelemente an der TH Köln tätig. Bereits seit 2008 forscht er im Bereich der Boden- und Schüttgutsimulation in der Bau- und Landmaschinentechnik. Herr Prüfer ist zudem als Fachreferent aktiv und wirkt in verschiedenen Arbeitsgruppen und Normenausschüssen mit.
Volkmann GmbH, Soest
Thomas Ramme leitet die Direktion des Vertriebs bei der Volkmann GmbH. Er studierte Maschinenbau in Soest und Nottingham und sammelte erste internationale Erfahrungen in London. Seit 1995 ist er bei der Firma Volkmann tätig, wo er sich zunächst auf die Auslegung und den Vertrieb von pneumatischen Vakuumfördersystemen konzentrierte. Im Jahr 2000 übernahm er die technische Vertriebsleitung und trieb die Internationalisierung sowie das Wachstum des Unternehmens maßgeblich voran. Sein technischer Fokus liegt auf dem Transport von Feststoffen in der Chemie-, Pharma- und Lebensmittelindustrie, wobei der Explosionsschutz (ATEX) eine zentrale Rolle spielt. Sein Wissen gibt er regelmäßig in Fachvorträgen und Schulungen weiter.
Michael Brocks ist heute als Gebietsverkaufsleiter bei der REEL Möller GmbH tätig. In dieser Funktion verantwortet er komplexe Anlagen, die Marktentwicklung sowie die Einführung neuer Technologien. Er ist bereits seit 1985 im Unternehmen beschäftigt (ehemals FLS Hamburg GmbH und Dr. Ing Hermann Möller; seit 2021 Teil der Reel-Gruppe). Im Laufe seiner Karriere übernahm er leitende Funktionen in den Bereichen Technologie, R&D, Vertrieb, Projektmanagement und Konstruktion. Seine Expertise umfasst die Projektleitung für den Bau komplexer Förder- und Siloanlagen, inklusive Fertigungsüberwachung, Qualitätssicherung und Inbetriebnahme. Zudem engagiert er sich als Fachreferent und ist Mitglied im technischen Beirat für pneumatische Förderung und Silotechnik im DSIV.
Mario Dikty ist seit April 2023 Geschäftsführer der Schwedes und Schulze Schüttguttechnik GmbH, die auf Schüttgutanalysen und die Dimensionierung von Silos spezialisiert ist. Nach seiner Ausbildung und dem Studium der Verfahrenstechnik in Hamburg war er zunächst zehn Jahre bei Claudius Peters tätig, unter anderem als Produktlinienmanager für die Bereiche Silo und Pneumatik. Anschließend wechselte er zur KREISEL GmbH & Co. KG, wo er bis 2023 die Verantwortung für die Silotechnik und pneumatische Förderung trug sowie den Bereich F&E und den Standort Hamburg leitete. Herr Dikty verfügt über eine herausragende Expertise in der Abwicklung komplexer verfahrenstechnischer Projekte, ist als forschender Ingenieur und Fachreferent aktiv und wirkt in verschiedenen Arbeitsgruppen und Normenausschüssen mit.
Hinweise
Mitglieder des DSIV erhalten den vergünstigten HDT-Mitgliederpreis: 1320, – €. Bitte vermerken Sie dies auf Ihrer Anmeldung.
Preise
mehrwertsteuerfrei, einschließlich veranstaltungsgebundener digitaler Arbeitsunterlagen sowie Catering und Getränken bei Präsenz-Teilnahme
Ausgewählter Termin
Mi. 21.04.2027, 17:00 Uhr
Hollestr. 1
45127 Essen
Digitaler Campus
Ansprechpartner
info@hdt.de
+49 201 1803-1
Frank Adamczyk
f.adamczyk@hdt.de
+49 201 1803-373

