
Einführung in die Pneumatische Förderung für Planer, Anwender, Ingenieure und Techniker
- Grundlagen der pneumatischen Förderung:
- Fördertechnisch relevante Eigenschaften von Schüttgütern
- Übersicht zu den wichtigsten Förderkonzepten
- Rohrleitungen, Aggregate und Einbauten
- Prozessparameter, Anlagenkennlinie, Betriebspunkt, Förderreserven
- Energieeffizienter Anlagenbetrieb und Leistungsgrenzen
- Verschleiß und Verschleißschutz
- Vorzüge, Nachteile, Bewertungskriterien und Vergleichsmöglichkeiten
- Hinweise auf Vorschriften, Normen und Richtlinien
- Explosionsschutz und ATEX in der Pneumatischen Förderung:
- Elektrostatische Aufladungen
- Schutzmaßnahmen, Auswahl geeigneter Geräte und Komponenten, Inertisierung
- Explosionsschutzverordnung, Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung,
- Zündquellenanalyse, Zoneneinteilung, Konformitätserklärung
- Auswahl von Betriebsmitteln
- Explosionsschutzdokument, Wartung und Überwachung
- Typische Anwendungsfelder, grundlegende Konzepte und Aggregate:
- Siloanlagen
- Saugförderung und Druckförderung
- Vakuumfördertechnik
- Dichtstrom-Druckförderung mit Sendegefäß
- Schneckenpumpen
- Zellenradschleusen und Durchblasschleusen
- Blasschuh- und Injektorförderung
- Verteiler und Weichen
- Anwendungsbeispiele:
- Verfahrenstechnische Lösungen aus der Grundstoff-, Chemie-, Pharma-, Lebensmittel- und sonstigen/weiteren verarbeitenden Industrie und der Kraftwerkstechnik
- Beispiele für den Materialfluss und die Integration in vor- und nachgelagerte Prozesse
- Besondere Anforderungen in der Pharma- und Lebensmitteltechnik
- Containment toxischer Stoffe
- Sonderlösungen und angrenzende Bereiche
- Probleme und Troubleshooting
Zum Thema
Das sehr umfangreiche Fachgebiet der pneumatischen Fördertechnik befasst sich vor allem mit dem Transport von Pulvern, Schüttgütern, Granulaten durch Treibgase in Rohrsystemen. Dabei reicht das Anwendungsfeld von der Kleinstmenge, die mittels Unterdruck im Fall einer Probennahme am Fließband in der Lebensmittelproduktion abgesaugt wird bis hin zum Großdurchsatz von stündlich mehreren hundert Tonnen - beispielsweise in Zementwerken, Kohlekraftwerken und in der Mineralienindustrie, wo pneumatische Fördersysteme das Material in Rohrleitungen mit Treibluft sogar über Distanzen von mehreren Kilometern fördern. Ziel des Seminars ist es, den Teilnehmenden einen Überblick über typische Aggregate, Anlagen und Konzepte aus der pneumatischen Fördertechnik zu geben. Weiterhin sollen sie befähigt werden, Anlagenkonzepte und Förderprozesse zu bewerten, zu vergleichen und auszuwählen.
Zielsetzung
Planer und Anwender der Fördertechnik erhalten einen Überblick über die vielfältigen Möglichkeiten der pneumatischen Feststoffförderung. Durch die Betrachtung der wichtigsten Parameter und Einflussfaktoren kann der Teilnehmer selbstständig einschätzen, welche Pneumatischen Förderprinzipe für seine Aufgabenstellung zulässig und geeignet sind und diese vergleichend bewerten.
Teilnehmerkreis
Produktionsleiter, Verfahrenstechniker, Planer, Betriebsingenieure, Betriebsmeister aus den Bereichen Chemie, Pharma- und Lebensmittelindustrie, Kraftwerkstechnik, Zement-, Kalk-, Gips-Industrie, allg. Mineralien-Industrie - sowie anverwandte Bereiche wie keramische Industrie, Pigment- und Farbenhersteller, Kosmetik etc. - zusammengefasst überall dort, wo Pulver, Granulate, Mehle oder andere Feststoffe hergestellt, verarbeitet, dosiert, zugeführt und/oder abgefüllt werden.
Programm
- Fließverhalten von Schüttgütern
- Auslegung von Silos/Vorrats- und Dosierbehältern
- Austragssysteme und Austragshilfen
- Rinnenförderung
- Einstieg und Überblick der Förderkonzepte
- Leistungsgrenzen (Druck, Massenstrom und Temperaturbereiche)
- Einzelkorn und Gutensemble, Stoffwerte und Eigenschaften
- Geschwindigkeitseinfluss und Zustandsdiagramm,
- Einfluss des Schüttgutes auf die pneumatische Förderung
- Aggregate, Einbauten
- Rohrleitungen und Leitungsführung
- Druckverlust und Auslegung
- Anlagenkennlinie / Bedarfskennlinie
- Luftversorgung, Verdichter / Lieferkennlinie
- Anlagensynthese und Betriebspunkt
- Durchsatz, Energiebedarf, Optimierung und Vergleich
- Überblick der Entstaubungssysteme
- Mechanismen der trockenen Partikelabscheidung
- Aufbau und Auslegung von Filteranlagen
- Filteranlagen bei pneumatischer Silobefüllung
- Dezentrale versus zentrale Entstaubung
- Aspekte des Explosionsschutzes und Containments bei Filteranlagen
- Einsatz nicht-elektrischer Betriebsmittel
- Zündquellenanalyse durch den Hersteller
- Konformitätserklärung
- Gefahrstoffverordnung
- Betriebssicherheitsverordnung
- Zoneneinteilung
- Auswahl von Betriebsmitteln
- Wartung und Überwachung
- Explosionsschutzdokument
- Elektrostatische Aufladungen
- Ladungstrennung
- Ladungsakkumulation
- Entladungsformen
- Schutzmaßnahmen
- Auswahl geeigneter Geräte und Komponenten (Big-Bags, Schläuche, Filtermedien)
- Hinweise zu konstruktiven Schutzmaßnahmen und zur Inertisierung
- Grundlagen und Vergleich
- Einsatzgebiete, Leistungsgrenzen
- Prinzipieller Aufbau, Funktion und Grobauslegung
- Leckluftmanagement
- Vorstellung der am Markt üblichen Varianten
- Anwendungsbeispiele und Sonderlösungen
- DGF unter Berücksichtigung von Verschleiß und Lebensdauer von Rohrbögen
- Bypass-Rohr-Systeme
- Überblick über die Leistungsfähigkeit der verschiedene Fördersysteme
- Konstruktive Gegebenheiten
- Energieeinsatz
- Mittel und Wege der Minimierung des Energieeinsatzes
- Anwendungsbeispiele
- Ausblick auf zukünftige Möglichkeiten der Energieeinsparung
- besondere Anforderungen aus den unterschiedlichsten Auf- und Abgabesituationen
- Verfahrenstechnische Anbindung an vor- und nachgelagerte Prozesse
- Gebinde-Entleerung und Befüllung
- Wiegen und dosiertes Zuführen
- Containment (allg. Handhabung von toxischen Pulvern)
- Metallpulver-Verarbeitung (insbesondere im 3D-Druck / Additive Manufacturing)
- WIP / CIP / SIP (Pharma & Food)
- ATEX, Explosionen, Zündquellen
- Elektrostatische Aufladungen, Entladungen & Mindestzündenergie (MZE)
- Schutzmaßnahmen bei der Vakuumförderung
- Präventiver oder konstruktiver Explosionsschutz
- Anforderungen an Förderschläuche / Förderleitungen
- Zertifizierte, zündquellenfreie Vakuumförderer für Pulveranwendungen
- Förderung unter inerten Bedingungen bei Rückgewinnung des Inertgases
- Hybride Gemische: Einfördern von Feststoffe in brennbare Lösemittel
- INEX Vakuumförderer zum Eintrag von Schüttgütern in Gas-EX-Zonen
- Grundlagen und Vergleich
- Einsatzgebiete, Leistungsgrenzen
- Prinzipieller Aufbau, Funktion und Grobauslegung
- Vorstellung der am Markt üblichen Varianten
- Überblick Anwendungsfelder und Sonderlösungen
- Geldart-Diagramm
- Vorauswahl
- Berechnungsmodelle
- Anlagenkennlinie, Gebläsekennlinie, Arbeitspunkt
Referenten
Andreas Prüfer ist selbständiger Ingenieur und seit 2019 Projektleiter im Bereich pneumatische Förderung bei der KS-Engineering GmbH tätig. Seine Schwerpunkte liegen in der Konzeption und Analyse von Förderanlagen sowie der Entwicklung und dem Vertrieb von Injektoren und Strahlpumpen. Parallel dazu ist er seit 2012 als wissenschaftlicher Mitarbeiter und Dozent für Produktgestaltung, Konstruktion und Maschinenelemente an der TH Köln tätig. Bereits seit 2008 forscht er im Bereich der Boden- und Schüttgutsimulation in der Bau- und Landmaschinentechnik. Herr Prüfer ist zudem als Fachreferent aktiv und wirkt in verschiedenen Arbeitsgruppen und Normenausschüssen mit.
Mario Dikty wurde 1975 in Deutschland geboren. Nach seiner Ausbildung zum Chemiefacharbeiter absolvierte er seinen Wehrdienst. Anschließend studierte er Verfahrenstechnik an der Universität in Hamburg. Nach dem Abschluss zum Diplom Ingenieur war er 10 Jahre bei Claudius Peters. Das erste Jahr im Vertrieb für Klinker Kühler, dann 7 Jahre als Produktlinienmanager für PCI, Silo und Pneumatik. In den letzten 2 leitete er die Abwicklung für Silo und Pneumatik. Danach wechselte er zur KREISEL GmbH & Co KG wo er bis 2023 verantwortlich für alle Belange in Bezug auf Silotechnik und pneumatischer Förderung war, er leitete die Abwicklung, den Bereich F&E und war zuständig für den Standort Hamburg. Seit April 2023 ist er Geschäftsführer der Schwedes und Schulze Schüttguttechnik GmbH, die auf dem Gebiet der Schüttgutanalysen und Bewertung zur Dimensionierung von Silos tätig ist.
Volkmann GmbH, Soest
Thomas Ramme studierte von 1990 bis 1994 Maschinenbau in Soest/D und Nottingham/UK. Der Einstieg in das internationale Projekt- und Vertriebsgeschäft erfolgte anschließend durch die Tätigkeit für ein deutsches Tochterunternehmen einer englischen Produktionsgesellschaft in London.
Seit 1995 beschäftigte sich Herr Ramme bei der Firma VOLKMANN in Soest zunächst mit der Auslegung, Weiterentwicklung und dem Vertrieb von pneumatischen Fördersystemen mit Vakuum. Dabei geht es um den Transport von Feststoffen wie Pulvern, Flakes, Pellets und Granulaten in allen schüttgut-verarbeitenden Industrien, insbesondere im Chemie-, Pharma- und Lebensmittelbereich und Anlagenbau.
Das mit der besonderen Spezialisierung auf Vakuumfördersysteme erzielte Wachstum, in Verbindung mit einer zunehmenden Internationalisierung der Projekte und Handelsbeziehungen, sowie die Gründung und der Aufbau von zahlreichen Auslandsniederlassungen, führte im März 2000 zu der Position als technischer Vertriebsleiter.
Die heutige Führung/Direktion des Vertriebs bei der Firma Volkmann in Soest umfasst tiefgreifende verfahrenstechnische Kenntnisse, die in Form von Fachvorträgen, Seminaren, Publikationen und Schulungen den internationalen Kunden, Händlern und Tochterunternehmen vermittelt werden. Da es häufig um den Transport von brennbaren Stäuben und Schüttgütern geht, ist das Thema ATEX und Explosionsschutz ein ständiger Begleiter.
Beschäftigt seit 1985 bei Reel Möller GmbH (Reel Möller GmbH ist seit 2021 Mitglied der Reelgruppe und firmierte von 1996 an unter FLS Hamburg GmbH und war davor inhabergeführtes Unternehmen von Dr. Ing Hermann Möller) Heute Gebietsverkaufsleiter und zuständig für komplexe Anlagen, Marktentwicklung und Einführung neuer Technologien. Im Laufe des Berufslebens leitende Funktionen in den Abteilungen Technologie und R&D, Vertrieb, Projektmanagement und Konstruktion. Projektleiter für den Bau komplexer Förder – und Siloanlagen incl. Fertigungsüberwachung, Qualitätssicherung, Montageüberwachung und Inbetriebnahme. Mitglied im technischen Beirat pneumatische Förderung und Silotechnik im DSIV, Fachreferent für pneumatische Förder- und Silotechnik.
Geschäftsführer, INBUREX Consulting, Gesellschaft für Anlagensicherheit und Explosionsschutz mbH, Hamm
Nach der Promotion in der Arbeitsgruppe Sicherheitstechnik an der Universität Dortmund wechselte Dr. Broeckmann 1993 zur INBUREX Consulting GmbH, wo er den Bereich Brand- und Explosionsschutz als Fachbereichsleiter aufbaute. Schwerpunkt der Tätigkeit war hierbei die Entwicklung von Schutzkonzepten zur sicheren Gestaltung verfahrenstechnischer Anlagen in allen Industriebereichen mit Explosionsgefahren. Seit 2008 ist er außerdem als geschäftsführender Gesellschafter tätig. Dr. Broeckmann war und ist Mitglied beim DIN und CEN in den Arbeitsgruppen für Schutzsysteme und nicht-elektrische Betriebsmittel, sowie bei der DGUV im Sachgebiet Explosionsschutz und im Arbeitskreis Beispielsammlung (Zoneneinteilung).
Inburex Consulting GmbH, Hamm
Jan M. Kleinert ist seit 2011 als Projektingenieur im Explosionsschutz bei der Inburex Consulting GmbH tätig. Zu seinen Kernaufgaben gehören die Erstellung von Gefahrenanalysen für Betreiber und Hersteller sowie die Durchführung von Prüfungen und Schadensursachenanalysen. Sein Studium der Sicherheit und Gefahrenabwehr absolvierte er an der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg, wo er seit 2021 auch als Dozent für Explosionsschutz lehrt. Darüber hinaus bringt er seine Expertise aktiv als Mitglied im Normenausschuss (NA 095-02-02 AA) für Betriebsmittel in explosionsfähigen Atmosphären ein.
Infastaub GmbH, Bad Homburg
Bernhard Voss ist seit 2010 als Verkaufsingenieur für Norddeutschland bei der Infastaub GmbH tätig und betreut dort die Entstaubung in der Schüttgutindustrie über alle Branchen hinweg. Der studierte Wirtschaftsingenieur begann seine Laufbahn bei der BETH GmbH, wo er über 13 Jahre als Projekt- und Gruppenleiter mit Schwerpunkt Kraft- und Stahlwerke wirkte. Weitere Stationen als Area Sales Manager und Gebietsverkaufsleiter führten ihn in die Pharma- und Chemiebranche (Fette Absolut GmbH, H.E.T. Anke Filtertechnik). Herr Voss verfügt über umfangreiche Erfahrung von Elektrofiltern bis hin zu High-Containment-Anlagen und ist Mitglied im Fachbeirat Filtertechnik beim DSIV.
Hinweise
Mitglieder des DSIV erhalten den vergünstigten HDT-Mitgliederpreis: 1320, – €. Bitte vermerken Sie dies auf Ihrer Anmeldung.
Kundenstimmen
"Lebendige Veranstaltung durch sehr gute Balance zwischen Theorie und Praxisbeispielen."
Michael Nowakowski, BASF Schwarzheide GmbH
Preise
mehrwertsteuerfrei, einschließlich veranstaltungsgebundener digitaler Arbeitsunterlagen sowie Catering und Getränken bei Präsenz-Teilnahme
Termine
Inhouse
Ansprechpartner
info@hdt.de
+49 201 1803-1
Dipl.-Ing. Kai Brommann
k.brommann@hdt.de
+49 201 1803-251

